LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING

La producción lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.

Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la estadounidense.

Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

LÍNEA DE TIEMPO DE LEAN MANUFACTURING

LA CASA LEAN MANUFACTURING

LOS 7 DESPERDICIOS DE LEAN MANUFACTURING

1.    *Sobreproducción

2.    *Tiempo de espera

3.    *Transporte y movimiento innecesario

4.    *Inventario

5.    *Exceso de almacenamiento

6.    *Defectos

CULTURA DE EXCELENCIA EN LA FABRICACIÓN

Ø  Diseñar para “fabricar”.

Ø  Reducir los tiempos de preparación de máquinas para incrementar la flexibilidad y disminuir los plazos de ejecución.

Ø  Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso.

Ø  Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores.

Ø  Organizar el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsquedas.

PRINCIPIOS DE LEAN

1.    Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.

2.    Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.

3.    Interiorizar la cultura de “parar la línea”.

4.    Crear una organización que aprenda mediante la reflexión y la mejora continua.

5.    Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.

6.    Respetar los suministradores y colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos.

7.    Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.

8.    Promover equipos y personas multidisciplinares.

9.    Descentralizar la toma de decisiones.

10. Integrar funciones y sistemas de información.

11. Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.

12. Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.

13. Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.

14. Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción.

15. Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.

16. Utilizar el control visual para la detección de problemas.

17. Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.

18. Reducir los ciclos de fabricación y diseño.

19. Conseguir la eliminación de defectos.

 DESPILFARRO VS VALOR AÑADIDO

Lean Manufacturing propugna un cambio radical cultural. Este cambio consiste en analizar y medir la eficiencia y productividad de todos los procesos en términos de “valor añadido” y “despilfarro”.

VALOR AÑADIDO

El valor se añade cuando todas las actividades tienen el único objetivo de transformar las materias primas del estado en que se han recibido a otro de superior acabado que algún cliente esté dispuesto a comprar.

DESPILFARRO

Todo aquello que no añade valor al producto o que no es absolutamente esencial para fabricarlo.

TIPOS DE DESPILFARRO

DESPILFARRO POR EXCESO DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de productos presenta la forma de despilfarro más clara porque esconde ineficiencias y problemas crónicos hasta el punto que los expertos han denominado al stock la “raíz de todos los males”.

DESPILFARRO POR “SOBREPRODUCCIÓN”

El desperdicio por sobreproducción es el resultado de fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la necesaria

DESPILFARRO POR “TIEMPO DE ESPERA”

El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una secuencia de trabajo o un proceso ineficiente.

DESPILFARRO POR “TRANSPORTE” Y “MOVIMIENTOS INNECESARIOS”

El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulación de material innecesario.

 DESPILFARRO POR DEFECTOS, RECHAZOS Y REPROCESOS

El despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la industria, aunque significa una gran pérdida de productividad porque incluye el trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez.

MEJORA CONTINUA Y KAIZEN

Mejora Continua

Se basa en la lucha persistente contra el desperdicio. El pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo en equipo bajo lo que se ha venido en denominar espíritu Kaizen, verdadero impulsor del éxito del sistema Lean en Japón.

Kaizen

Es el cambio en la actitud de las personas. Es la actitud hacia la mejora, hacia la utilización de las capacidades de todo el personal, la que hace avanzar el sistema hasta llevarlo al éxito.

MEJORA CONTINUA Y KAIZEN

1.    Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.

2.    En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.

3.    Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.

4.    No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.

5.    Corregir un error inmediatamente e in situ.

6.    Encontrar las ideas en la dificultad.

7.    Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.

8.    Tener en cuenta ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.

9.    Probar y después validar.

10. La mejora es infinita.

USO DE TÉCNICAS

La mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos distintos.

Un primer grupo estaría formado por aquellas cuyas características, claridad y posibilidad real de implantación las hacen aplicables a cualquier casuística de empresa/ producto/sector.

OPORTUNIDADES DE MEJORA

Las oportunidades más comunes corresponden mayoritariamente a despilfarros que dependen de la propia organización. Para identificar estas oportunidades puede ser útil la formulación de preguntas como las que aparecen en las listas de chequeo.