LEAN MANUFACTURING
LEAN MANUFACTURING
![Resultado de imagen para lean manufacturing](https://seminarioiiuntref.files.wordpress.com/2017/10/lean-manufacturing.jpg)
![Resultado de imagen para lean manufacturing](https://seminarioiiuntref.files.wordpress.com/2017/10/lean-manufacturing.jpg)
La
producción lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas
de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de
valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos,
es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.
Esta
metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón
por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior
a la estadounidense.
Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde
estudió los principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio
del país como Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el
énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa de
grandes volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Cuando visitó los
supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontró en ellos un
ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos
innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra
japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier
actividad humana que consume recursos y no crea valor.
LÍNEA DE TIEMPO DE LEAN MANUFACTURING
![Resultado de imagen para linea del tiempo de lean manufacturing](https://p.calameoassets.com/170425162857-5a9ef42016a61e802259087024761195/p1.jpg)
![Resultado de imagen para linea del tiempo de lean manufacturing](https://p.calameoassets.com/170425162857-5a9ef42016a61e802259087024761195/p1.jpg)
LA CASA LEAN MANUFACTURING
![Resultado de imagen para casa de lean manufacturing](https://www.researchgate.net/publication/321351203/figure/fig1/AS:566145980866560@1511991128333/Figura-1-Adaptacion-de-la-Casa-Toyota.png)
![Resultado de imagen para casa de lean manufacturing](https://www.researchgate.net/publication/321351203/figure/fig1/AS:566145980866560@1511991128333/Figura-1-Adaptacion-de-la-Casa-Toyota.png)
LOS 7 DESPERDICIOS DE LEAN MANUFACTURING
![Resultado de imagen para 7 desperdicios de lean manufacturing](https://i.pinimg.com/originals/17/85/24/178524676c291fb42ce67515925eeb16.jpg)
1. *Sobreproducción
2. *Tiempo
de espera
3. *Transporte
y movimiento innecesario
4. *Inventario
5. *Exceso
de almacenamiento
6. *Defectos
CULTURA DE EXCELENCIA EN LA FABRICACIÓN
Ø Diseñar
para “fabricar”.
Ø Reducir
los tiempos de preparación de máquinas para incrementar la flexibilidad y
disminuir los plazos de ejecución.
Ø Usar
la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso.
Ø Conseguir
que sea fácil fabricar el producto sin errores.
Ø Organizar
el lugar de trabajo para eliminar tiempos de búsquedas.
PRINCIPIOS DE LEAN
1. Trabajar
en la planta y comprobar las cosas in situ.
2. Formar
líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.
3. Interiorizar
la cultura de “parar la línea”.
4. Crear
una organización que aprenda mediante la reflexión y la mejora continua.
5. Desarrollar
personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.
6. Respetar
los suministradores y colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos.
7. Identificar
y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
8. Promover
equipos y personas multidisciplinares.
9. Descentralizar
la toma de decisiones.
10. Integrar
funciones y sistemas de información.
11. Obtener
el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.
12. Crear
un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.
13. Utilizar
sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
14. Nivelar
la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción.
15. Estandarizar
las tareas para poder implementar la mejora continua.
16. Utilizar
el control visual para la detección de problemas.
17. Eliminar
inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.
18. Reducir
los ciclos de fabricación y diseño.
19. Conseguir
la eliminación de defectos.
DESPILFARRO VS VALOR AÑADIDO
Lean
Manufacturing propugna un cambio radical cultural. Este cambio consiste en
analizar y medir la eficiencia y productividad de todos los procesos en
términos de “valor añadido” y “despilfarro”.
VALOR AÑADIDO
El
valor se añade cuando todas las actividades tienen el único objetivo de
transformar las materias primas del estado en que se han recibido a otro de
superior acabado que algún cliente esté dispuesto a comprar.
DESPILFARRO
Todo
aquello que no añade valor al producto o que no es absolutamente esencial para
fabricarlo.
TIPOS DE DESPILFARRO
DESPILFARRO POR EXCESO DE ALMACENAMIENTO
El
almacenamiento de productos presenta la forma de despilfarro más clara porque
esconde ineficiencias y problemas crónicos hasta el punto que los expertos han
denominado al stock la “raíz de todos los males”.
DESPILFARRO POR “SOBREPRODUCCIÓN”
El
desperdicio por sobreproducción es el resultado de fabricar más cantidad de la
requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la necesaria
DESPILFARRO POR “TIEMPO DE ESPERA”
El
desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como resultado de una
secuencia de trabajo o un proceso ineficiente.
DESPILFARRO POR “TRANSPORTE” Y
“MOVIMIENTOS INNECESARIOS”
El
desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o manipulación de
material innecesario.
DESPILFARRO POR DEFECTOS, RECHAZOS Y
REPROCESOS
El
despilfarro derivado de los errores es uno de los más aceptados en la
industria, aunque significa una gran pérdida de productividad porque incluye el
trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber ejecutado
correctamente el proceso productivo la primera vez.
MEJORA CONTINUA Y KAIZEN
Mejora Continua
Se
basa en la lucha persistente contra el desperdicio. El pilar fundamental para
ganar esta batalla es el trabajo en equipo bajo lo que se ha venido en
denominar espíritu Kaizen, verdadero impulsor del éxito del sistema Lean en
Japón.
Kaizen
Es el
cambio en la actitud de las personas. Es la actitud hacia la mejora, hacia la
utilización de las capacidades de todo el personal, la que hace avanzar el
sistema hasta llevarlo al éxito.
MEJORA CONTINUA Y KAIZEN
1. Abandonar
las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
2. En
lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
3. Realizar
inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
4. No
buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
5. Corregir
un error inmediatamente e in situ.
6. Encontrar
las ideas en la dificultad.
7. Buscar
la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
8. Tener
en cuenta ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una
sola.
9. Probar
y después validar.
10. La
mejora es infinita.
USO DE TÉCNICAS
La
mejor forma de obtener una visión simplificada, ordenada y coherente de las
técnicas más importantes es agruparlas en tres grupos distintos.
Un
primer grupo estaría formado por aquellas cuyas características, claridad y
posibilidad real de implantación las hacen aplicables a cualquier casuística de
empresa/ producto/sector.
OPORTUNIDADES DE MEJORA
Las
oportunidades más comunes corresponden mayoritariamente a despilfarros que
dependen de la propia organización. Para identificar estas oportunidades puede
ser útil la formulación de preguntas como las que aparecen en las listas de
chequeo.
Comentarios
Publicar un comentario