SISTEMA DE PARTICIPACIÓN DE PERSONAL (SSP)
SISTEMA DE PARTICIPACIÓN DE PERSONAL (SSP)
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Los
sistemas de participación del personal (SPP) se definen como el conjunto de
actividades estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar
eficientemente todas las iniciativas que puedan incrementar la competitividad
de las empresas.
Estos
sistemas tienen como objetivo común la identificación de problemas o de
oportunidades de mejora para plantear e implantar acciones que permitan
resolverlos, de aquí que son pieza fundamental en el proceso de mejora continua
propugnado por el Lean Manufacturing.
BENEFICIOS DEL SISTEMA
La
motivación aplicada involucra a todo el personal dentro de la organización
Si hay
motivación en los miembros de la organización, se esforzarán por mejorar sus
resultados e integrarse en la organización. La motivación y la integración, son
fundamentales para obtener los mejores resultados. Se obtiene la sinergia del
grupo. El conjunto de capacidades de cada individuo, potencia la capacidad para
resolver problemas, y obtener resultados.
La innovación y creatividad mejora los
objetivos de la organización
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Cuando
los miembros de la organización, se implican y toman la iniciativa en su tarea,
con los canales de comunicación adecuados, se generan y transmiten nuevas
buenas ideas motivadas por el interés y obtenidas mediante el análisis de los
datos y la experiencia. La implicación, mejora el flujo de datos por la
organización. La gente, ha de ser responsable de sus propios resultados
Los miembros de la organización, actúan
por sí mismos
Tienen
la obligación de cumplir con las necesidades y expectativas de su labor en un
proceso. Tienen que ejercer el liderazgo en su tarea, y poner todo lo que se
puedan de su parte, para que la tarea se realice con éxito y se consigan los
resultados deseados
Los integrantes de la organización deben
de sentir el deseo de participar y contribuir al proceso de mejora continua
Los
miembros de la organización, no han de estar mentalizados, sino sentir de la
necesidad de participar y contribuir a la mejora de la calidad. Para ello, es
conveniente estén concienciados y motivados con la necesidad de participar en
la gestión de la calidad. De este modo, el proceso de mejora continua se
consigue por el propio dinamismo de la organización.
La aplicación del principio de
participación del personal, conduce a la gente típicamente a:
La
gente entienda la importancia de su contribución y papel dentro de la
organización
Todos
los miembros, han de estar motivados y ser reconocidos al realizar su tarea.
Conocen con claridad el ámbito de su nivel, lugar y medida de actuación y están
motivados para ejecutar por iniciativa propia las funciones propias de su
tarea.
Es
importante explicar que los japoneses, son educados muy severamente en la
cultura del deber. El individuo, no es importante. Lo importante, es el grupo,
la familia, la aldea, el clan, los antepasados, la organización. El individuo,
cumple con resignación y buen talante en el peor de los casos, su deber para
con el grupo. Si el bienestar del grupo lo exige, el individuo está obligado a auto
sacrificarse. Quien no cumple con su deber, es rechazado por la sociedad.
El personal debe identificar los frenos a
su rendimiento
Fruto
de la implicación y del deseo de mejorar, el personal tiene la capacidad de
autoevaluarse, e intentar mejorar los aspectos necesarios relacionadas con su
tarea que no son satisfactorios. Logrando los objetivos, mediante un proceso de
mejora continua de los aspectos no satisfactorios.
La gente ha de aceptar su parte en el problema
y su responsabilidad en resolverlo
Hay
que asumir la propia responsabilidad e iniciativa en la necesidad de resolver
los aspectos no satisfactorios de su actividad.
Para
ello, hay que afrontar la realidad de los hechos y poner el máximo interés en
resolverlos. Todos forman parte de una maquinaria ajustada, que tiene funcionar
con eficacia y precisión.
El personal, evalúa su rendimiento contra
sus metas y objetivos personales dentro del desarrollo del plan de
objetivos y metas globales de la empresa logrando los resultados marcados por
la organización y las metas propias. Los miembros de la organización han de ser
quienes realicen acertadamente su autoevaluación.
¿CÓMO SE APLICA EL SSP?
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Su
puesta en marcha no es sencilla ya que la implicación del personal es uno de
los temas más controvertidos en las empresas y su éxito suele ser escaso.
El
problema radica en la poca importancia que muchas veces se le ha otorgado al
individuo dentro del sistema. La implicación personal se consigue con trato
directo y el establecimiento de técnicas que se ocupen particularmente del
individuo.
TIPOS DE SISTEMAS SSP
Grupos
de mejora
*Equipos
de mejora (equipos Kaizen)
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*Grupos
autónomos de producción (GAP)
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FACTOR HUMANO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LEAN
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La
dimensión humana del Lean parte de la premisa que las personas constituyen el
capital más importante de las empresas siendo, por tanto, un factor clave en el
éxito del sistema. La introducción de Lean Manufacturing supone un cambio en el
enfoque de la concepción del trabajo por parte de los trabajadores pues otorga
más responsabilidad a los niveles inferiores de la organización.
Una
apuesta firme por la implantación Lean se refleja en la utilización intensiva
de equipos de trabajo para resolver problemas.
En primer lugar, la implantación de un proyecto Lean precisa de
responsables de implantación, que en el argot se denominan líderes Lean. La
existencia de “auténticos líderes” cobra en este tipo de implantaciones una
significación clave. El líder Lean debe contar con equipos reducidos de
personas involucradas, formadas y motivadas, que asegurarán el éxito de la
implantación.
¿QUÉ ES HEIJUNKA?
Heijunka
es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en
volumen y variedad durante un periodo de tiempo, normalmente un día o turno de
trabajo. La gestión práctica del Heijunka requiere un buen conocimiento de la
demanda de clientes y los efectos de esta demanda en los procesos y, a su vez,
exige una estricta atención a los principios de estandarización y
estabilización. Es la aplicación extrema del tamaño unitario del lote lo que
lleva a las empresas a intentar el ajuste instantáneo de la demanda, soportando
todas las variaciones de los pedidos. A través de una producción continua
nivelada, suavizada y en pequeños lotes, se logra producir con el mínimo nivel
de despilfarro posible.
TÉCNICAS DE HEIJUNKA
ü Usar
células de trabajo.
ü Flujo continúo
pieza a pieza.
ü Producir
respecto al Takt time (tiempo de ritmo).
ü Nivelar
el mix y el volumen de producción.
HEIJUNKA
es nivelar la carga como la tortuga y no como la liebre
CÉLULAS DE TRABAJO
En
este tipo de distribución las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de la
otra siguiendo las fases del proceso productivo y el producto avanza a medida
que se hacen las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una
secuencia eficiente que permite un movimiento continuo y suave de las materias
primas para elaborar productos de principio a fin. El diseño que mejor cumple
los requerimientos básicos de la gestión Lean es la denominada “célula
flexible” (o de trabajo), que responde al concepto de flujo de actividades muy
cercanas y que adopta la forma física de “U”.
¿Qué se requiere para añadir células?
*Identificar
familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.
*Contar
con personal capacitado y flexible.
*Disponer
de personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles para establecer las
células de trabajo iniciales.
*Diseñar
sistemas anteriores en cada estación de la célula.
VENTAJAS
ü Mejor
cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente, en calidad y
plazos.
ü Reducción
del inventario en proceso
ü Reducción
en el espacio de la planta
ü Menor
inventario de materias primas y productos terminados
ü Mayor
uso de equipo y maquinaria.
FLUJO CONTINUO PIEZA A PIEZA
El
concepto de flujo continuo se resume mediante una frase simple: “mover uno,
producir uno” (o “mover un pequeño lote, fabricar un pequeño lote”).
FLUJO CONTINUO PIEZA POR PIEZA
También
se puede definir como trabajar de modo que el producto fluya de forma continua,
desde el proveedor al cliente, con el menor plazo de producción posible y con
una producción de despilfarro mínima.
Niveles
1. Flujo
de información normalizado.
2. Flujo
de materiales.
3. Flujo
de operarios.
4. Producir
respecto al Takt time (tiempo de ritmo)
El takt,
“compás” en idioma alemán, se emplea para sincronizar el tiempo de producción
con el de ventas, convirtiéndose en un número de referencia que da una
sensación del ritmo al que hay que producir. Se calcula dividiendo el tiempo
disponible de producción por la demanda del cliente, todo ello en un periodo
dado. Así pues, el takt time se puede describir mediante la siguiente fórmula:
Takt time = (tiempo
operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en
unidades).
QUÉ ES EL VSM (VALÚE STREAM MAPPING )
![Resultado de imagen para el vsm](https://www.manufacturainteligente.com/wp-content/uploads/2015/05/VSM-step-2.jpg)
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El VSM
(valúe stream mapping ) es una herramienta clave dentro de la metodología lean
manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y
mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de
producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente. El VSM es especialmente útil para encontrar
oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en las actividades que no
agreguen valor al producto en el proceso de producción.
OBJETIVOS DE VSM
*Plasmar
en un papel de una manera sencilla todas las actividades productivas para
identificar la cadena de valor.
*Detectar
a nivel global donde se producen los mayores desperdicios del proceso.
BENEFICIOS DEL VSM
*Mayor
visualización del proceso.
*La
vinculación del flujo de información y materiales es un esquema con lenguaje
único.
*La
obtención de un sistema estructurado para implantar mejoras y la visión de cómo
tendría que ser el sistema.
PASOS PARA ESTABLECER
VSM
1. Selección
de un área crítica productiva.
2. Preparación
del mapa del estado actual.
3. Revisión
documentación existente.
4. Identificación
procesos principales.
5. Definir
qué datos hacen falta y deben recopilarse.
6. Recoger
la información.
7. Análisis
del mapa del estado actual.
8. Mapa
del estado futuro.
9. Cálculo
del Takt Time.
10. Establecer
tiempo deseado.
11. Implementación
de herramientas de mejora.
EL SISTEMA KANBAN
Kanban
es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan
significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza
para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de
producción.
KANBAN
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Kanban
(看板) (letrero o valla
publicitaria en japonés), es un sistema de información que controla de modo
armónico la fabricación de los productos
en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que
tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
TIPOS DE KANBAN
*Kanban
de producción: Contiene la orden de producción.
*Kanban
de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto.
¿CÓMO
FUNCIONA EL KANBAN?
Es un
sistema para controlar el flujo de material y la producción de acuerdo con el
principio "pull". ... Los sistemas tradicionales Kanban utilizan
principalmente Kanban tarjetas para transportar información en un circuito con
el fin de controlar el proceso de producción visualmente.
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