SISTEMA DE PARTICIPACIÓN DE PERSONAL (SSP)

SISTEMA DE PARTICIPACIÓN DE PERSONAL (SSP)

Los sistemas de participación del personal (SPP) se definen como el conjunto de actividades estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas que puedan incrementar la competitividad de las empresas.

Estos sistemas tienen como objetivo común la identificación de problemas o de oportunidades de mejora para plantear e implantar acciones que permitan resolverlos, de aquí que son pieza fundamental en el proceso de mejora continua propugnado por el Lean Manufacturing.

BENEFICIOS DEL SISTEMA

La motivación aplicada involucra a todo el personal dentro de la organización

Si hay motivación en los miembros de la organización, se esforzarán por mejorar sus resultados e integrarse en la organización. La motivación y la integración, son fundamentales para obtener los mejores resultados. Se obtiene la sinergia del grupo. El conjunto de capacidades de cada individuo, potencia la capacidad para resolver problemas, y obtener resultados.

La innovación y creatividad mejora los objetivos de la organización

Cuando los miembros de la organización, se implican y toman la iniciativa en su tarea, con los canales de comunicación adecuados, se generan y transmiten nuevas buenas ideas motivadas por el interés y obtenidas mediante el análisis de los datos y la experiencia. La implicación, mejora el flujo de datos por la organización. La gente, ha de ser responsable de sus propios resultados

Los miembros de la organización, actúan por sí mismos

Tienen la obligación de cumplir con las necesidades y expectativas de su labor en un proceso. Tienen que ejercer el liderazgo en su tarea, y poner todo lo que se puedan de su parte, para que la tarea se realice con éxito y se consigan los resultados deseados

Los integrantes de la organización deben de sentir el deseo de participar y contribuir al proceso de mejora continua

Los miembros de la organización, no han de estar mentalizados, sino sentir de la necesidad de participar y contribuir a la mejora de la calidad. Para ello, es conveniente estén concienciados y motivados con la necesidad de participar en la gestión de la calidad. De este modo, el proceso de mejora continua se consigue por el propio dinamismo de la organización.

La aplicación del principio de participación del personal, conduce a la gente típicamente a:

La gente entienda la importancia de su contribución y papel dentro de la organización

Todos los miembros, han de estar motivados y ser reconocidos al realizar su tarea. Conocen con claridad el ámbito de su nivel, lugar y medida de actuación y están motivados para ejecutar por iniciativa propia las funciones propias de su tarea.

Es importante explicar que los japoneses, son educados muy severamente en la cultura del deber. El individuo, no es importante. Lo importante, es el grupo, la familia, la aldea, el clan, los antepasados, la organización. El individuo, cumple con resignación y buen talante en el peor de los casos, su deber para con el grupo. Si el bienestar del grupo lo exige, el individuo está obligado a auto sacrificarse. Quien no cumple con su deber, es rechazado por la sociedad.

El personal debe identificar los frenos a su rendimiento

Fruto de la implicación y del deseo de mejorar, el personal tiene la capacidad de autoevaluarse, e intentar mejorar los aspectos necesarios relacionadas con su tarea que no son satisfactorios. Logrando los objetivos, mediante un proceso de mejora continua de los aspectos no satisfactorios.

La gente ha de aceptar su parte en el problema y su responsabilidad en resolverlo

Hay que asumir la propia responsabilidad e iniciativa en la necesidad de resolver los aspectos no satisfactorios de su actividad.

Para ello, hay que afrontar la realidad de los hechos y poner el máximo interés en resolverlos. Todos forman parte de una maquinaria ajustada, que tiene funcionar con eficacia y precisión.

El personal, evalúa su rendimiento contra sus metas y objetivos personales dentro del desarrollo del plan de objetivos y metas globales de la empresa logrando los resultados marcados por la organización y las metas propias. Los miembros de la organización han de ser quienes realicen acertadamente su autoevaluación.

¿CÓMO SE APLICA EL SSP?

Su puesta en marcha no es sencilla ya que la implicación del personal es uno de los temas más controvertidos en las empresas y su éxito suele ser escaso.

El problema radica en la poca importancia que muchas veces se le ha otorgado al individuo dentro del sistema. La implicación personal se consigue con trato directo y el establecimiento de técnicas que se ocupen particularmente del individuo.

TIPOS DE SISTEMAS SSP

Grupos de mejora

*Equipos de mejora (equipos Kaizen)

*Grupos autónomos de producción (GAP)

FACTOR HUMANO EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LEAN

La dimensión humana del Lean parte de la premisa que las personas constituyen el capital más importante de las empresas siendo, por tanto, un factor clave en el éxito del sistema. La introducción de Lean Manufacturing supone un cambio en el enfoque de la concepción del trabajo por parte de los trabajadores pues otorga más responsabilidad a los niveles inferiores de la organización.

Una apuesta firme por la implantación Lean se refleja en la utilización intensiva de equipos de trabajo para resolver problemas.  En primer lugar, la implantación de un proyecto Lean precisa de responsables de implantación, que en el argot se denominan líderes Lean. La existencia de “auténticos líderes” cobra en este tipo de implantaciones una significación clave. El líder Lean debe contar con equipos reducidos de personas involucradas, formadas y motivadas, que asegurarán el éxito de la implantación.

¿QUÉ ES HEIJUNKA?

Heijunka es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo, normalmente un día o turno de trabajo. La gestión práctica del Heijunka requiere un buen conocimiento de la demanda de clientes y los efectos de esta demanda en los procesos y, a su vez, exige una estricta atención a los principios de estandarización y estabilización. Es la aplicación extrema del tamaño unitario del lote lo que lleva a las empresas a intentar el ajuste instantáneo de la demanda, soportando todas las variaciones de los pedidos. A través de una producción continua nivelada, suavizada y en pequeños lotes, se logra producir con el mínimo nivel de despilfarro posible.

TÉCNICAS DE HEIJUNKA

ü  Usar células de trabajo.

ü  Flujo continúo pieza a pieza.

ü  Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo).

ü  Nivelar el mix y el volumen de producción.

HEIJUNKA es nivelar la carga como la tortuga y no como la liebre

CÉLULAS DE TRABAJO

En este tipo de distribución las estaciones de trabajo se sitúan una al lado de la otra siguiendo las fases del proceso productivo y el producto avanza a medida que se hacen las operaciones correspondientes. De esta forma se crea una secuencia eficiente que permite un movimiento continuo y suave de las materias primas para elaborar productos de principio a fin. El diseño que mejor cumple los requerimientos básicos de la gestión Lean es la denominada “célula flexible” (o de trabajo), que responde al concepto de flujo de actividades muy cercanas y que adopta la forma física de “U”.

¿Qué se requiere para añadir células?

*Identificar familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.

*Contar con personal capacitado y flexible.

*Disponer de personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles para establecer las células de trabajo iniciales.

*Diseñar sistemas anteriores en cada estación de la célula.

 VENTAJAS

ü  Mejor cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente, en calidad y plazos.

ü  Reducción del inventario en proceso

ü  Reducción en el espacio de la planta

ü  Menor inventario de materias primas y productos terminados

ü  Mayor uso de equipo y maquinaria.

FLUJO CONTINUO PIEZA A PIEZA

El concepto de flujo continuo se resume mediante una frase simple: “mover uno, producir uno” (o “mover un pequeño lote, fabricar un pequeño lote”).

FLUJO CONTINUO PIEZA POR PIEZA

También se puede definir como trabajar de modo que el producto fluya de forma continua, desde el proveedor al cliente, con el menor plazo de producción posible y con una producción de despilfarro mínima.

Niveles

1.    Flujo de información normalizado.

2.    Flujo de materiales.

3.    Flujo de operarios.    

4.    Producir respecto al Takt time (tiempo de ritmo)

El takt, “compás” en idioma alemán, se emplea para sincronizar el tiempo de producción con el de ventas, convirtiéndose en un número de referencia que da una sensación del ritmo al que hay que producir. Se calcula dividiendo el tiempo disponible de producción por la demanda del cliente, todo ello en un periodo dado. Así pues, el takt time se puede describir mediante la siguiente fórmula:

Takt time = (tiempo operativo por periodo en segundos.) / (Demanda cliente por periodo en unidades).

QUÉ ES EL VSM  (VALÚE STREAM MAPPING )

El VSM (valúe stream mapping ) es una herramienta clave dentro de la metodología lean manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso hasta la entrega al cliente.  El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando desperdicios en las actividades que no agreguen valor al producto en el proceso de producción.

OBJETIVOS DE VSM

*Plasmar en un papel de una manera sencilla todas las actividades productivas para identificar la cadena de valor.

*Detectar a nivel global donde se producen los mayores desperdicios del proceso.

BENEFICIOS DEL VSM

*Mayor visualización del proceso.

*La vinculación del flujo de información y materiales es un esquema con lenguaje único.

*La obtención de un sistema estructurado para implantar mejoras y la visión de cómo tendría que ser el sistema.

PASOS PARA ESTABLECER VSM

1.    Selección de un área crítica productiva.

2.    Preparación del mapa del estado actual.

3.    Revisión documentación existente.

4.    Identificación procesos principales.

5.    Definir qué datos hacen falta y deben recopilarse.

6.    Recoger la información.

7.    Análisis del mapa del estado actual.

8.    Mapa del estado futuro.

9.    Cálculo del Takt Time.

10. Establecer tiempo deseado.

11. Implementación de herramientas de mejora.

EL SISTEMA KANBAN

Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.

KANBAN

Kanban (看板) (letrero o valla publicitaria en japonés), es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos     en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.

TIPOS DE KANBAN

*Kanban de producción: Contiene la orden de producción.

*Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto.

¿CÓMO FUNCIONA EL KANBAN?

Es un sistema para controlar el flujo de material y la producción de acuerdo con el principio "pull". ... Los sistemas tradicionales Kanban utilizan principalmente Kanban tarjetas para transportar información en un circuito con el fin de controlar el proceso de producción visualmente.