SMED "Single-Minute Exchange of Die"
SMED
![Resultado de imagen para SMED](https://www.ipeaformacion.com/wp-content/uploads/2017/03/SMED-e1490721950845.png)
Cambios rápido de herramientas SMED
En
gestión de la producción, SMED (acrónimo de
Single-MinuteExchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios
en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de
herramienta de un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de
que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería
durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por
cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última
pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la
serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la
maquinaria.
Mantenimiento productivo total (TPM)
![Resultado de imagen para TPM](https://repositorioweb.blob.core.windows.net/repositorioweb/bs-campus/image_blogs/mantenimiento/los-8-pilares-del-TPM.png)
Es un
conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la
participación y motivación de todos los empleados. La idea fundamental es que la mejora y buena
conservación de los activos productivos es una tarea de todos, desde los
directivos hasta los ayudantes de los operarios.
Objetivos del TPM
*Maximizar
la eficacia del equipo.
*Desarrollar
un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida útil del equipo.
*Implica
todos los departamentos: planificación, diseño, utilizan o mantienen los
equipos.
*Implicar
activamente a todos los empleados.
CONTROL VISUAL
![Resultado de imagen para CONTROL VISUAL](https://image.slidesharecdn.com/leanmanufacturingcontrolvisual-180721165146/95/lean-manufacturing-control-visual-18-638.jpg?cb=1532192667)
![Resultado de imagen para CONTROL VISUAL](https://image.slidesharecdn.com/leanmanufacturingcontrolvisual-180721165146/95/lean-manufacturing-control-visual-18-638.jpg?cb=1532192667)
Es
considerado como un elemento de la filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa
un conjunto de medidas prácticas de comunicación utilizadas con el propósito de
plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algún sistema productivo.
SEIKETSU
![Imagen relacionada](https://buzzer.mswagencia.com.br/wp-content/uploads/2016/04/seiketsu.jpg)
El
control visual tiene muchos métodos de aplicación, cada uno adecuado a
diferentes objetivos y problemas de gestión.
![*](file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image001.gif)
![*](file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image001.gif)
![*](file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image001.gif)
![*](file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image001.gif)
JIDOKA
![Resultado de imagen para JIDOKA](https://manuelguerrerocano.files.wordpress.com/2016/04/jidoka.png?w=217)
![Resultado de imagen para JIDOKA](https://manuelguerrerocano.files.wordpress.com/2016/04/jidoka.png?w=217)
Automatización
con un toque humano significa "automatización inteligente" o
"automatización humanizada".
En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo
suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:
ü Detectar
mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos
ü Detenerse
por sí solo
ü Alertar
al operario
Una
meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección. Esto generalmente no es justificado por los
análisis actuales de costo-beneficio.
PROBLEMAS QUE SURGEN SIN JIDOKA
Es
difícil para los trabajadores detectar todos los defectos, incluso cuando están
alertas. Algo de esto depende del ciclo
de tiempo de la máquina y del tipo de prueba requerida.
Es
difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar
defectos durante un turno completo. Generalmente
los trabajadores están más satisfechos en tareas productivas que en funciones
de tiempo completo para detectar errores. Dependiendo del ciclo de tiempo de
una máquina o proceso, puede que el trabajador no sea capaz de reaccionar lo
suficientemente rápido como para prevenir el daño.
Si un
proceso defectuoso continúa funcionando, enviará trabajo en proceso defectuoso
al siguiente paso de la línea de producción.
Se incurrirá en más costo al procesar estos productos que finalmente
serán descartados o reprocesados.
El que
un proceso defectuoso continúe funcionando puede dañar el progreso del trabajo,
por ejemplo, si las piezas se caen de la cinta transportadora porque la máquina
recibidora está atascada.
Si el
enfoque principal del trabajador es alcanzar una cuota de producción, habrá
poco incentivo para detectar defectos y corregir los problemas. Incluso si el control de calidad y la
detección de errores son recompensados, el simple hecho de trabajar para producir
algo hará que la un poco de la atención de los trabajadores se desvíe de la
detección de errores.
MEJORAS CON JIDOKA
*Mejora
la velocidad para detector defectos
*Reduce
costos reduciendo el daño al trabajo en progreso y al equipo y evitando que se
continúe procesando un trabajo en progreso defectuoso
*Mejora
la moral del operario, particularmente si el operario está capacitado para
resolver problemas (en lugar de simplemente llamar a un técnico)
PASOS PARA REALIZAR EL MÉTODO JIDOKA
ü Se
localiza un problema
ü Se
para la producción de la línea momentáneamente
ü Se
establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema
ü Se
investigan las causas raíz del problema
TÉCNICAS DE CONTROL DE CALIDAD
Conjunto
de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que
persiguen la disminución y eliminación de defectos.
Comentarios
Publicar un comentario